本篇文章主題為“注塑車間工作總結”，將對該車間的生產、質量、安全等方面進行總結，分析問題，提出改進措施，旨在進一步提高車間工作效率與質量，共同推動企業發展。
第1篇
一年之計在於春!在過去的半年時間裏,我們管件車間所有員工在公司領導的關心和支持下，和團隊的密切配合及幫助下，慢慢的步入正軌化。從最初的空地到現在正常生產的管件車間，我們取得了成績，同時也有許多不足，在過去的半年時間裏，現將以下幾點對我的工作向領導彙報。
一、設備的安裝與調試我們從最初設備的到廠到現在的30台設備的正常運轉，pprpvc模具的到位以及輔助設備的配套使用。
1、剛開工的時候，在人員不多且都是新手的情況下，我們加班加點的完成注塑機的安裝及水、電、氣的到位，完成全部的試機工作，這都是我們取得成績。
2、pvc混料機的調試生產到造粒機的調試，在所有都是新員工的情況下，我們請pvc管材車間師兄指導，在最短的時間學會了開停機，保證了我們的pvc管件正常調試生產。
3、在設備模具存在問題的時候，我們請求廠家的專業人員為我們指導，從而提高了我們的專業水平。
二、生產運作自開工以來，我們一直都在朝管件車間的目標而努力！
在操作工都是新人的情況下，我們採取一帶n的方式來分配員工，在轉變員工的心態和提高員工的積極性做了大量的工作，也取得了一定的效果，使我們的產品質量有所提高，有着良好的.發展趨勢。
1、從五月份正式開機到六月份的生產產量總共完成143.6t，其中排水管件95.5t，ppr普通管件45.1t,家裝管件3t。
2、隨着人員及模具設備的增加，我們的主要任務是提高員工的操作技術及質量意識，來保證我們生產合格的產品。對錶現好的員工我們單獨提出來，採取班組長一帶一的方式加以指導，從最簡單的產品知識，到機台簡單故障的處理。整體都有了一定的提高。
3、對存在結構問題的模具，我們共同討論進行修改，來降低維修綜合成本，對問題比較大模具及時的返修。
第2篇
為規範車間員工行為，保證車間秩序和生產的順利進行，嚴肅工作秩序和紀律，提高車間生產效率和節約生產物料。
１、車間員工應仔細檢查產品的質量，在生產過程中若出現各類突發情況。如產品質量發生變化，機器出現異常等，操作人員無法自行解決的，必須及時向有關主管反映，並協助其解決，因隱瞞產品質量導致的損失，將按損失賠償。
2、加強現場管理，隨時保證場地整潔，設備光潔。操作人員先班前均要打掃場地和設備衞生，做到地面無料把，料粒，紙屑等垃圾，設備上無機頭料。違者每次處以5元罰款。
3、在上班時間不允許無故離崗，串崗，違者每次處以5元罰款。
4、操作人員應做好產品分檢工作，嚴格區分合格品與報廢品，明白產品是生產出來不是檢驗出來的。
5、車間員工必須服從車間安排，對不服從安排，漫罵者每次處以50元罰款，對人身攻擊者每次處以100元罰款並交公司辦公室。
6、接班人員應提前20分鐘到崗，檢查與溝通各項職責範圍內的問題和要求，保證無任何遺留問題。
7、沒有得到主管領導同意，不允許私自調班和找人代班，違者罰款10元。
9、所有車間人員應嚴格遵守設備操作規程和生產操作規範，未經授權，不得調試注塑機，違者罰款20元。如因違規作業，造成人力，設備，模具事故的，將按損失賠償，嚴禁任意更改工藝參數。
10、遵守現場工作紀律和作業要求，服從主管和檢驗人員的監督和管理，對現場管理有任何異議，均可在之後向上級主管人員反饋，在現場工作中，不得因故頂撞和漫罵，違者罰款50元。如果產品在入庫或出庫後出現批量報廢或返工，是由於作業人員工作疏忽或失誤造成的時，一切後果有當班作業人員承擔，返工工作由直接作業人員在正常工作時間外完成，並不計算加班費，並視情況賠償損失。
2、在產品出現質量問題時，參照工藝調試指導合理調節工藝參數，無法自行解決的，即使向相關主管反映。
3、每一批量產開始生產時，主動向質檢人員交付首件。具體件數由質檢人員確定。經質檢人員確認後方可進行正常生產。
4、負責原材料的.領出，配料以及生產過程中的加料工作。
5、各種易耗品（如脱模劑，防鏽劑，手套等）的領出和回收，作好現場的管理工作。
第3篇
注塑生產達到“優質、高效、低耗”是每個企業追求的目標。如果注塑生產中控制/管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、修機/修模頻繁、不良率高、廢品多、原料浪費大甚至發生安全意外等問題，給企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。“注塑開機不等於賺錢”，我們每一位注塑工作者都要提升自己的工作質量和工作效率，努力提升注塑技術/管理水平，增強成本意識，嚴格控制“料工費”。注塑成本是指生產過程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落後、注塑技術/管理水平低、跟着問題後面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產週期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。
注塑週期時間在保證產品質量的前提下越短越好，注塑週期越短，生產數量越多，單位產品的製造成本就越低。
注塑週期時間包括：射膠時間、保壓時間、冷卻時間（熔膠時間）、開模時間、頂出時間（含停留時間）、開門時間、取貨時間、關門時間及鎖模時間等（特殊情況還包括射台前進/後退時間和噴脱模劑時間）。
縮短注塑週期時間最主要的方法有：減小塑件壁厚/流道尺寸（以縮短冷卻時間）、減少開合模距離/頂針行程、快速取出產品、機械手操作、加快開/關安全門的速度、減少膠件粘模現象、正確選擇冷卻時間、合理設定開/合模速度及頂針速度/次數等。
某膠件（一出四）的標準注塑週期時間為24秒，如果實際注塑週期時間延長到28秒，以一天生產時間為23小時計算，其經濟效益分析的結果如下：
標準日產量為：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。實際日產量為：23×4×（3600÷28）＝11829pcs。一天的產量就會減少1971pcs。，就相當於一天減少3.3小時的生產時間，生產該膠件的製造成本就會增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。如果某企業有80台注塑機，一台機每小時的加工利潤為50元，每天就會少賺165元。該企業每月的經濟損失為：80×165×30＝39.6萬元。該企業一年的經濟損失為：39.6×12＝836.4萬元。
每個注塑企業在對客户報價時，通常都是以總模腔數來計算產量和製造成本的；如果在注塑生產過程中，因技術人員不慎損傷了模腔或某個模腔品質不良需堵塞生產，就會造成注塑生產成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。
某塑件的訂單為30萬隻，每隻利潤為0.05元，生產中模腔數為一出八，因注塑技術人員不慎弄傷了一個模腔，需堵塞該腔生產，週期時間為20秒，一天按23小時生產時間計算。其經濟效益分析的結果如下：
標準日產量為：23×（3600÷20）×8＝33120pcs。實際日產量為：23×（3600÷20）×7＝28980pcs。30萬產量的標準生產天數為：300000÷33120＝9.06天實際生產天數為：300000÷28980＝10.4天完成該訂單的生產需多花1。34天的時間，就會少賺2219元。
該膠件的生產利潤就會變為：0.05－0.0074＝0.043元（是原來利潤的86%）；如果一個注塑車間平均每天有5套模具需堵塞一個模腔生產，該企業一年就要減少37萬元的利潤。
疊層模具是當今塑料模具發展的一項前沿技術；型腔是分佈在2個或多個層面上的，呈重疊式排列，相當於是將多副模具疊放組合在一起；通常注塑機在使用單層塑料注射模具的時候，其本身的注射量和開模行程只使用了額定的20%~40%，沒有充分發揮注射機的性能，而疊層式注塑模具能夠在不增加鎖模力的基礎上，在1台注射機1個操作人員的條件下能使產量根據層數成倍增加，可以極大地提高生產效率和設備利用率，並能節約生產成本和人力資源。疊層式注塑模具最適於成型大型扁平製件、淺腔殼體類製件、小型多腔薄壁製件和需大批量生產的製件。
與常規模具相比，疊層式模具鎖模力只提高了10%～15%，但產量可以增加90%～95%；模具製造要求基本上與常規模具相同，且將多副型腔組合在一副模具中，所以模具製造週期也大大縮短；使用高效疊層注塑模可以得到雙倍或者四倍於普通單層模的產出而無須投資購買額外的機器和設備。這就節約了安裝機器、設備和擴建廠房、新增勞動力的費用；疊層模具可以裝在單層模具要求相近的注塑機上，單位時間的產出效率卻是成倍的增長;節約原料，易於自動化，提高產品性能，縮短生產週期；
“廢品是最大的浪費”，如果注塑生產過程中出現不良率高、膠件報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗（不含其它方面的費用）等的損失就會很大。
某膠件（一出二），單件重量為30g，原料價為20元/kg，注塑利潤為0。08元，生產過程中的不良率為10%，注塑週期為25秒。其經濟效益分析的結果如下：
10%不良率一天所造成的損失為：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。
一天生產所得的利潤為：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。
即：每天虧損19.34元（不包括模具/機器損耗及場地費）；若水口料可以回收利用，則每台機一天的利潤就會減少100元以上；100台注塑機的企業，一年的經濟損失為：100×360×100＝360萬元。
模具保養工作如果做不到位，生產過程中就會經常出現模具故障，需頻繁停產落模維修，既影響生產的順利進行和膠件質量的穩定，又會給企業造成經濟損失（如：模具維修費、塑膠原料/電耗、人工費及機台停產的損失等）。
據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料/電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，機台停產損失的費用為200元（約700元左右）。
某一注塑車間100台機，平均每台機生產中一個月修模次數為4套（次），其經濟效益分析的結果如下：
一個月模具維修所造成的經濟損失為：4×100×700＝28萬元；
因此，我們每個注塑技術人員一定要增強模具保養意識，合理設定鎖模力/開鎖模速度/頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產過程中對模具做好清潔、潤滑、保養和防鏽工作。
根據統計，大型塑件的成本中原料費佔70%~85%，中型塑件的成本中原料費佔50%~65%，小型塑件的成本中原料費約佔30%左右。原料成本是注塑生產成本的主要部分，注塑生產過程要加強水口料、廢品、膠頭及原料的控制；注塑生產中造成原料損耗的環節有：混錯料、用錯色粉、超單配料、水口料混雜、打錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶來徹底清理乾淨、原料污染、不良率高、調機時間長、膠頭未分類處理（壓扁回用）、修機/修模造成的開停機、生產排機不當、生產中頻繁調換機台、補料生產、長時間處理問題、水口料分類不徹底、試模次數多及噴嘴漏膠等。
根據注塑成本統計分析，轉換一套模具生產平均損耗2kg原料，每公斤原料平均價格為20元/kg，每轉一套模（包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修機/修模、試模、轉換機台等的轉模）最低損失原料費40元。用錯料（包括：混錯料、用錯色粉、打錯料、加錯料、超單生產、超單配料、原料污染、水口料混雜等）每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料價格高達100元/kg（每包原料成本為2500元）。
某企業有100台注塑機，在生產中每台機一個月內平均轉模（指修模、修機、換料/色、更換機台等）10次，其經濟效益分析的結果如下：
上述還不包括其它方面（如：用錯料、退貨、水口料混雜、打錯料、加錯料、超單補料、原料污染等，所造成的原料損失。如果一個100台注塑機的企業，每台機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損失為：100×1×20×360＝72萬元。因此，注塑車間所有的工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質量和工作責任心，減少注塑生產中各個環節所造成的原料浪費，為企業創造更多的利潤。
注塑機是注塑生產的關鍵設備，每台機的價格平均為35萬元，約佔注塑部總投資的60%；注塑機的保養工作如果做不到位，就會出現機鉸磨損、斷螺桿頭、斷格林柱、噴嘴漏膠、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障，電子元件燒壞（或壽命減短）、料筒內壁/螺桿損傷、過膠圈（止逆環）損壞、機械零件損壞、停產修機頻繁、機器利用率低、維修/更換零件費用昂貴、工藝條件不穩定、生產中不良率高（報廢量大）、生產效率低及注塑機使用壽命縮短（約1~2年）等，造成浪費大，成本高。
某注塑企業有100台注塑機，平均每台機一年出現一次維修故障，每次維修費為1500元，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均縮短使用壽命縮短1。5年，其經濟效益分析的結果如下：
注塑機使用壽命減短所造成的成本損失為：1.5×100×35＝525萬元；
若以10年使用壽命計算，每年損失為：525÷10＝52.5萬元；
上述浪費中，還不包括產品質量的不穩定造成不良品增多、修機停產、更換液壓油、機器大修、更換螺桿/料管及其它方面所造成的浪費。因此，注塑技術管理人員要增強注塑機的保養意識，預防機器出現故障，做好注塑機的使用/潤滑/保養工作，延長其使用壽命，降低成本。
“產品質量是企業的生命”，膠件退貨和不良率高是最大的浪費，既影響企業聲譽，又會給企業造成極大的經濟損失。如果注塑生產中產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品多、產量低、退貨返工、延誤交期、甚至會丟失客户訂單，企業的競爭力下降。如果注塑生產中出現批量退貨，造成的損失會更大，投入生產中的“料、工、費”全部損失；特別是因膠件質量所致的成品退貨，有的企業為此付出了幾十萬、數百萬、上千萬美元的代價。例如：東莞有某個塑膠電子廠，曾發生成品運到國外客户時，因膠件開裂而退貨，一次就損失了320萬美元。如果品質控制不好，注塑生產中不良率超過8%，就會出現虧損（特別是注塑水口料不能回收利用的塑件）。
某注塑企業，生產一透明電器製品的底殼時（較大），因斜面螺絲柱方向在修模時裝反，結果兩週（14天）時間生產的膠件報廢，每天注塑加工費為2500元，原料損失總共為100包，其經濟效益分析的結果如下：
該單由於延誤交期，成品需空運到國外，多付15萬元的空運費，總共造成的損失為：5＋3.5＋15＝23.5萬元；
如果組裝產品退貨、客户取消訂單，所造成的經濟損失更大。“優質產品是生產製造和管理出來的”，注塑部各崗位人員均需增強品質意識，通過提高工作質量來提升產品的質量，減少退貨風險，降低成本。
注塑生產效率的高低，是對注塑機/注塑模具保養、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術/管理水平和員工素質的綜合反映。生產效率低，在一定時間內注塑某一塑件的數量少，生產成本就高。沒有高效率，就沒有高效益。提高注塑生產效率的方法主要有：改進生產工具、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和工作效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少修模/修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術和管理水平、做好生產前的準備工作、降低不良率、縮短週期時間、減少處理問題的時間等。
某注塑企業（有100台機）在注塑生產過程中，經常出現停產修機/修模/烘料、不良率高、生產問題多，生產效率平均只有80%，其經濟效益分析的結果如下：
若以注塑生產效率90%為標準，按一台機每天（23小時計）平均生產3000模計算，該企業100台機每天因生產效率降低所減少的產量為：100×（90%－80%）×3000＝30000模，相當於10台注塑機所生產的數量，若每台機平均一天所創造的經濟效益為1000元，一個月所減少的利潤為：30×10×1000＝30萬元；一年所減少的利潤為：30×12＝360萬元；因此，提高注塑生產效率，不但可以為企業帶來豐厚的利潤，降低生產成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠房的投資。總共可以減少的設備投資額為：10×30＋10×5＋10＋5＝360萬元。可見，如果注塑企業管理人員的觀念到位，通過技能培訓和技術管理水平的提高，能將注塑生產效率提升，會帶來極高的經濟效益回報。
現代的企業面臨着“民工荒”的時代，招工困難。過去有的企業錯誤地認為注塑行業是勞動密集型行業，使用大量的注塑工人來進行後加工處理，管理落後的注塑企業平均每台注塑機的生產工人數量超過2人以上，甚至更多；一般管理水平的注塑企業，每台注塑機的'機位工人數量平均為1。5人；技術和管理水平較高的注塑企業（屬中上等），每台注塑機的機位工人數量平均為1。2人，自動化生產程度高的注塑企業（上等），每台機的機位工人數量平均為1人以內。只要產品/模具設計科學合理，且注塑生產的自動化程度高，注塑生產是完全可以實現無人化作業的；國外20年前已經有由中央電腦系統控制，無人操作的注塑車間。
減少機位人手的措施主要有：優化產品設計、改善水口形式、利用三板模結構、使用機械手或其他可以代替人手的自動化裝置、採用高效的工裝/夾具、減少後加工量、減少不必要的動作、保護模具（以免產生披鋒）、改進加工工具、規定後加工的量化指標、加強操作培訓、使用熟手工人、改進加工流程和方法、改良包裝方式等。
有50台注塑機的企業，改善前每台注塑機的平均人手為2。2人，通過6個月的系統改造和我們的培訓/提升後，現在注塑機位平均人手為1。3人，其經濟效益分析的結果如下：
現在該企業注塑機位工人數量為：50×1.3×2＝130人（兩個班）。
改良前該企業注塑機位工人數量為：50×2.2×2＝220人（兩個班）。
按每個工人的平均費用（含吃、住、水、電及工資等）為1200元/月計算，該注塑企業一個月減少的人工費為：90×1200＝10.8萬元。
可見，通過提高注塑技術/管理水平，減少機位人手，對提高經濟效益，減少人工開支，是注塑企業降低生產成本的有效途徑之一。
注塑加工是一個知識面廣、技術性和經驗性強的行業，而且是一個系統工程。它涉及到塑料性能、膠件結構、注塑模具設計/加工、注塑機結構/功能、注塑工藝調校、注塑常見缺陷原因分析、塑料助劑（配色）、注塑品質控制、注塑工程管理、塑件性能測試、注塑車間管理及安全生產管理等多方面的知識。
目前，大多數注塑企業的從業人員（如：產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具製造人員、試模工程師/技術員、注塑技術/管理人員及品質工程師/品檢人員等）的職業技能偏低（與國外相比），專業知識缺乏，企業對相關人員進行注塑專業技能知識的培訓較少。長期以來，注塑技術/管理人員沒有學習專業知識和提升能力的機會，其分析/處理問題的能力欠佳，不擅於從塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能及注塑工藝條件等諸因素進行綜合分析注塑缺陷和生產中出現的問題，僅憑經驗做事，盲目調機。
如果企業的注塑技術/管理水平低，注塑生產中就會出現：生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、試模/改模次數多、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、模具/機器的故障多及安全生產意外等諸多問題，給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本高、企業的競爭力下降。
培訓——是企業成功的祕密，培訓是回報率最高的投資。
“學習決定未來，知識改變命運”，只有通過全面系統地培訓注塑技術管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質量，才能從根本上預防注塑生產中出現的問題，減少各種浪費，以降低注塑生產的成本。
某注塑企業有62台注塑機，過去平均生產效率僅為82%，不良率平均高達8%，料耗平均為6%；20xx年x月聘請華南注塑技術管理顧問有限公司對該企業的注塑相關人員進行全面系統地培訓，並進行為期一年的顧問改善後，在20xx年10月對其進行跟蹤和評估，生產效率提升到89%（增加了7%），不良率平均降到4%（下降了4%），料耗平均為3%（減少了3%）。其經濟效益分析的結果如下：
生產效率提升7%，一年所增加的利潤為：62×7%×30×1500×12=234萬元。
不良率下降4%，一年所增加的利潤為：62×40×360=89.3萬元。
料耗減少3%，一年所增加的利潤為：62×60×360=133.9萬元
僅上述三項（生產效率、不良率、料耗）方面的改善，一年就為該企業增加了457.2萬元的經濟效益。
其它方面（如：修模/修機次數的減少、機位人手的減少、模具/機器使用壽命的延長、退貨量的降低、有效模腔數的增加、延誤交期的減少及注塑技術管理水平和整體素質的提升等）的改善，所增加的經濟效益也達數百萬元。
可見，培訓給企業所帶來的經濟效益是非常可觀的，而且是“立竿見影”的效果。一些學習型的企業發展速度很快，就是培訓給他們所帶來的奇蹟……
1、試模/改模次數多；2、不合理的人員編制；3、欠單或超單生產；4、生產排機不當；5、僅憑經驗做事（盲目調機）；6、產品/模具設計不合理；7、錯誤的做事方式；8、輔助物料的控制；9、“救火式”的管理（跟着問題後面跑）；10、思想觀念落後（不願學習新的知識）。
注塑成本是指生產過程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落後、注塑技術/管理水平低、跟着問題後面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產週期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。
第4篇
xxxxx紙業有限公司是金光集團app在中國大陸投資建設的第13家特大型製漿造紙企業，地處海南省洋浦經濟開發區，佔地4平方公里，一期工程年產100萬噸化學漂白硫酸鹽桉木漿，總投資105億元人民幣，於20xx年3月28日正式投產。二期工程年產160萬噸造紙項目總投資約136億元人民幣，20xx年3月29日正式開工，預計20xx年陸續投產。
金海漿紙一期工程製漿生產線是迄今為止世界上規模最大、技術最領先的單一製漿生產線，除採用一流先進生產工藝和技術外，主體設備均採用國際著名專業廠商產品，代表了當今世界製漿造紙領域的先進水平。
金海漿紙二期年產160萬噸造紙項目符合國家林、漿、紙一體化經營的發展方向，既能縮短產品工藝流程和提高企業綜合效益，又能為地方帶來較大的經濟效益和社會效益，可直接吸納20xx多人就業，並帶動運輸、餐飲等服務業發展，拉動洋浦地區乃至整個海南的經濟發展。
秉持“植樹造林，造福自然;製漿造紙，造福人民”的經營理念，金海漿紙以“生態營林、環保製漿和綠色造紙”來實現經濟效益、社會效益和生態效益同步發展。金海漿紙鄭重承諾，禁止採購來自於原始森林木材，並要求漿廠在自己的木材供應鏈中剔除任何來自具有高保護價值森林的熱帶雨林木材。
金海漿紙已在污染治理上投入27億元人民幣，除回收循環生產流程中使用廢棄物綜合利用外，還購買先進的三廢處理設備和引入治污生產工藝。金海在日常生產中嚴格管理，確保所有排放物經過處理後最終均達到或優於國家一級排放標準。20xx年4月，金海漿紙通過iso14001環境管理體系認證，20xx年6月，一期工程通過國家環保總局環保驗收。金海漿紙在環保建設上所做的努力也得到了國家和海南省政府的充分肯定。
在管理領域，金海漿紙將6sigma、ctr等先進工具引入企業管理中，提高了企業運營效率，並於20xx年7月通過了iso9001國際質量管理體系認證;20xx年6月通過ohsas18001職業健康安全管理體系認證。金海漿紙一期工程主要生產產品為;化學漂白硫酸鹽桉木漿主要品牌為：“龍頭”。
實習期間，我在實習工廠的注塑車間(部門)工作，注塑部門主要從事於在生產第一線生產並簡單加工產品。我被安排在該部門的一個小組工作，該部門有經理1名，主管1名，拉長2名。車間的各個生產小組有組長1名，技術員1名，加料員1名。每個生產小組有生產員工10多名左右。
起初，剛進入車間的時候，車間裏的一切對我來説都是陌生的。車間裏的工作環境也不怎麼好，呈現在眼前的一幕幕讓人的心中不免有些茫然，即將在這較艱苦的環境中工作3個月。第一天進入車間開始工作時，所在小組的組長、技術員給我安排工作任務，分配給我的任務是簡單加工一種名叫黑色套管的產品，我按照技術員教我的方法，運用操作工具開始慢慢學着加工該產品，在加工的同時注意操作流程及有關注意事項等。畢業實習的第一天，我就在這初次的工作崗位上加工產品，體驗首次在社會上工作的感覺。在工作的同時慢慢熟悉車間的工作環境。
作為初次到社會上去工作的學生來説，對社會的瞭解以及對工作單位各方面情況的瞭解都是甚少陌生的。一開始我對車間裏的各項規章制度，安全生產操作規程及工作中的相關注意事項等都不是很瞭解，於是我便閲讀實習單位下發給我們的員工手冊，向小組裏的員工同事請教了解工作的相關事項，通過他們的幫助，我對車間的情況及開機生產產品、加工產品等有了一定的瞭解。車間的工作實行兩班制(a、b班)，兩班的工作時間段為：早上8：30至晚上8：30;晚上8：30至早上8：30。車間的所有員工都必須遵守該上、下班制度。
對車間裏的環境有所瞭解熟悉後，開始有些緊張的心開始慢慢平靜下來，工作期間每天按時到廠上班，上班工作之前先到指定地點等待小組組長集合員工開會強調工作中的有關事項，同時給我們分配工作任務。明確工作任務後，則要做一下工作前的準備工作，於是我便到我們小組的工具存放區找來一些工作中需要用到的相關用具(比如：膠料袋子、脱模劑、產品標識單等)。在機台位置上根據員工作業指導書上的操作流程進行正常作業，我運用工作所需的用具將機器生產出的產品加工包裝好，並將加工包裝好的產品貼好產品標識單存放在指定的位置。另外在工作中，機器生產出的產品有時會出現異常(比如：產品出現缺膠、料花、氣紋、色差等)。出現上述情況時，要及時告知小組組長、技術員，讓他們幫助解決出現的問題，小組長、技術員通過對機器的調節讓生產出的產品恢復正常，符合檢驗的要求。
在工作期間有些產品的加工難度較大。剛開始加工起來還真棘手的，加工效率不高，加工出來的產品質量也不怎麼的。讓人苦惱的，於是我便向小組裏的員工同事交流，向他們請教簡單快速的加工方法與技巧。運用他們介紹的操作方法技巧慢慢學着加工這有難度的產品，從中體會加工產品的效果。同時在加工中選擇適合的加工工具，也有利於提高工作的效率。在平時工作過程中也要不斷摸索出生產、加工產品的有效方法和技巧。有時在開關機生產、加工產品時，對產品應該怎樣包裝不明白，此時，我便向員工同事學習，向他們請教正確的加工包裝方式，另外也可以詢問評管(質檢員)，按評管提供的要求進行生產、加工包裝產品。
經過一段時間開機生產、加工包裝產品的學習，我對車間產品的生產、加工包裝的整個流程已有了一個較詳細的瞭解與熟悉。對有些常加工的產品也比較熟悉了，對不良產品的識別力也有所提高了，生產、加工產品的`效率也在不斷提高。上班期間，聽從小組長的安排，接受小組長分配的工作任務，在自己的工作區認真地進行作業。當出現一些小的問題和困難時，先自己嘗試着去解決，而當問題較大自己獨自難以解決時，則向小組長、技術員反映情況，請求他們幫助解決。在他們的幫助下，出現的問題很快就被解決了，我有時也學着運用他們的方法與技巧去處理些稍簡單的問題，慢慢提高自己解決處理問題的能力。在解決處理問題的過程中也不斷摸索出解決機器小故障的方法途徑。這樣從而讓我在工作時的自信心不斷增強，對工作的積極性也有所提高。
在所開的機器不出現大的故障的情況下，在確保產品質量的基礎上儘自己的努力提高工作的效率。儘量讓生產出的產品數量達到班產要求的數量，以便完成生產任務。每次下班之前，將自己工作區域內的衞生打掃乾淨，垃圾放入垃圾袋中並放到相應的位置，把工作桌面和地面上的物品用具收拾擺放好。就這樣一天的全部工作內容也就完成了，嘿!這工作任務也較艱鉅的啊!
實習期間，我對實習工廠的注塑車間(部門)生產、加工包裝產品的整個操作流程有了一個較完整的瞭解和熟悉。雖然實習的工作與所學專業沒有很大的關係，但實習中，我拓寬了自己的知識面，學習了很多學校以外的知識，甚至在學校難以學到的東西。
在實習的那段時間，讓我體會到從工作中再拾起書本的困難性。每天較早就要上班工作，晚上較晚才下班回宿舍，深感疲憊，很難有精力能再靜下心來看書。這更讓人珍惜在學校的時光。
此次畢業實習，我學會了運用所學知識解決處理簡單問題的方法與技巧，學會了與員工同事相處溝通的有效方法途徑。積累了處理有關人際關係問題的經驗方法。同時我體驗到了社會工作的艱苦性，通過實習，讓我在社會中磨練了下自己，也鍛鍊了下意志力，訓練了自己的動手操作能力，提升了自己的實踐技能。積累了社會工作的簡單經驗，為以後工作也打下了一點基礎。
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