本文將以“精益改善心得體會”為主題，探討公文網站編輯在工作中運用精益改善方法的經驗總結。通過培養持續改進的思維方式和優化工作流程，我們將深入探討如何提高效率、降低成本，以及實現更高品質的工作成果。歡迎閲讀本文，與我們一起探索精益改善的無限潛力。
第1篇
某傢俱企業自20xx年1月開展精益生產項目以來，企業內部發生了翻天覆地的變化，在項目一階段即將結束同時，開展精益生產總結大會，項目組成員總結這一年的取得的效果，都紛紛感歎，精益改善，不僅僅是改善了公司的`內部管理，更是改善了我們自己，讓自己成為一個自主改善、時刻尋求改善的合格管理人。
在推行精益前，車間的完成率可以用一塌糊塗來形容；今天做了什麼，完成了什麼，當天排生任務是否完成，這是完全不知道的；訂單都是要裝櫃當天才完成；現在車間實行kpi考核、對單機制，每天都有數據顯示車間任務完成情況；昨天開rh spo會議時，halo 同事講到我們spo的完成率是99%，一個星期裝15個櫃，沒有壓櫃；這是以前想不敢想的。
車間管理人員是否達標由kpi去衡量，從10月份總結那裏可以看到，實施kpi後，那個車間管理能力強、車間問題出在那裏都有的數據可以顯示。
從8月底9月初車間邊線後，車間與車間的責任劃分清楚，責任也到人；
8月份計劃完成率是%，10月份計劃完成率是%，有三個車間的達成率在95%以上；
在推行精益生產過程中，我們制訂了許多流程和制度，例如：“對單機度”、“返工制度”、“排產原則”、“試單原則”等等；這些流程、制度的制訂給所以員工都知道事情如何做，出現問題如何處理； “有法可依，有法必依，執法必嚴，違法必究”。
第2篇
經過這麼多天的學習，我終於初步瞭解了什麼是精益化管理，以及精益化管理的重要性。
精益化管理每個人的理解都是不同的，在我心中精益化管理就是怎麼將一件事快速有效把它做好。可能有點籠統，但這就是我對精益化管理的一個初步認識。就拿我現在工作來説，倘若平時要在廠區內接根臨時電，那也不能隨隨便便就給接上，你得先把要準備的工具弄好，瞭解接電附近的環境以及電的工作情況，當這些都準備好了之後再去把電接好。這個過程就是一個精益化管理的體現，倘若事先不準備好，盲目的去工作只會事倍功半，使得工作效率低下。平時開動腦筋想想怎麼將工作的某個環節進行優化或者用什麼辦法可以讓自己更好的完成這項工作，都能提高我們的工作效率，這也是精益化管理的體現。
也許有人覺得精益化管理不是那麼的重要，其實不然精益化管理不管是在我們日常生活中還是在工作當中都起有無可替代的位置。不説沒有精益化管理我們不能生活下去，那麼至少我們的生活會是一灘死水，沒有一點生機。倘若一個人整天將東西隨處亂扔，對自己的東西沒有一個好的整理，東西要用的時候再去隨處尋找，你覺得這樣的生活不累嗎？那麼你還認為一個都不能給自己一個好的生活狀態的人，還能有好的工作態度來快速有效的.完成工作嗎？工作中，將精益化管理融會貫通，常常會使的你事半功倍；生活上，適時的精益化管理會使得你的生活有滋有味。
其實，精益化管理對我們要求的並不多。重要的是需要你拿着一顆認真對待它的心，平時多動動腦筋，事事留意，精益化管理其實離我們並不遙遠。
第3篇
某傢俱企業自20xx年1月開展精益生產項目以來，企業內部發生了翻天覆地的變化，在項目一階段即將結束同時，開展精益生產總結大會，項目組成員總結這一年的取得的效果，都紛紛感歎，精益改善，不僅僅是改善了公司的內部管理，更是改善了我們自己，讓自己成為一個自主改善、時刻尋求改善的合格管理人。
在推行精益前，車間的完成率可以用一塌糊塗來形容;今天做了什麼，完成了什麼，當天排生任務是否完成，這是完全不知道的;訂單都是要裝櫃當天才完成;現在車間實行kpi考核、對單機制，每天都有數據顯示車間任務完成情況;昨天開rhspo會議時，halo同事講到我們spo的完成率是99%，一個星期裝15個櫃，沒有壓櫃;這是以前想不敢想的。
車間管理人員是否達標由kpi去衡量，從10月份總結那裏可以看到，實施kpi後，那個車間管理能力強、車間問題出在那裏都有的數據可以顯示。
從8月底9月初車間邊線後，車間與車間的責任劃分清楚，責任也到人;
8月份計劃完成率是6.6%,10月份計劃完成率是71.3%,有三個車間的`達成率在95%以上;
在推行精益生產過程中，我們制訂了許多流程和制度，例如：“對單機度”、“返工制度”、“排產原則”、“試單原則”等等;這些流程、制度的制訂給所以員工都知道事情如何做，出現問題如何處理;“有法可依，有法必依，
第4篇
“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念為部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。
1973年爆發了第二次世界大戰之後最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這説明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對於精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識着手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。精益生產有以下特點：
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是説資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的`浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。
“柔性生產”實際就是我們常説的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使
每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對
問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
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