本文將探討品質管理工作計劃的重要性和實施方法。品質管理是一個組織保證產品或服務質量的關鍵環節，有助於提高客户滿意度和企業競爭力。本文將介紹品質管理的目標與原則，並提供一份詳細的工作計劃，供讀者參考和實施。
第1篇
品質部工作在ｘｘ年質量管理當中，結合公司領導指令，不斷的對車間生產中的產品質量狀況進行巡檢-發現-反饋-跟蹤-確認。將公司的批量質量事故降到了最低，以及通過質量統計分析及典型質量問題通報，使得整個公司人員的質量意識大大的提高。但在檢驗過程實踐執行中以及整體質量體系中所擔當的角色還存許多的不足，明年必須有一個跨越性提升，針對不足必須在未來20ｘｘ年給予糾正，對品管部提出更高要求來滿足公司整體水平的提高。
1，計劃qc10人，現有6人，需外/內聘4名2，qc定人定崗情況如下、
木工車間、木一，木二各1名qc。木三兩名qc，現有3名，需外招1名。
油漆車間、計劃執色檢驗1名qc，粗磨/面漆/門框組1名qc，恆大門片組1名qc，現有1名qc，需外招2名油漆qc。
鋼質車間、非標/標準各1名qc，現有2名qc，有1名qc還屬於兼職，建議專職。3，品管部管理組建議3人，經理/主管/文員各一名，現在職一人，需外聘2人。4，qc人員統一歸屬管理、
現qc共6名，其中5名人事考勤管理歸屬所在職車間，為方便qc之間彈性調動，建議所有qc編制歸屬品管部管理，有利於公司檢驗工作的彈性調動及統一安排。
1，為保證公司原材料合格，避免因原材料及配件輔料不合格影響公司產品質量，導致影響整個產品的交貨期，將不良品杜絕在供應商的倉庫及公司入倉之前。保證流入車間生產的配件及原材料都是合格的。
2，故必須有一名專業的iqc對進廠之前的所有輔料配件及原材料進行入倉前檢驗，檢驗記錄採用簽名制及書寫報告格式，另可附加財務結算貨款時，如送貨單上無qc簽名確認合格的單據可以此為理由暫不結算。此機制可嚴防供應商的送貨質量。
3，對外協管理可採取中期檢驗及出貨檢驗兩種抽檢形式，由一名iqc定期對外協產品有計劃，分階段的檢驗，檢驗時間隨供應商對訂單所完成的進度來確定。檢驗完後分別填寫產品中期檢驗報告及產品出貨檢驗報告，書面形式給予供應商對有質量問題的產品進行整改。
1，現有公司過程質量控制qc人員共6人，1人全檢，1人兼職，其它屬巡迴檢驗為主。2，明年需階梯性的調整，計劃應每個車間能有一名qc隨時監控，避免個別qc因範圍過大，而導致首尾不能兼顧，也成為了錯誤的藉口。
3，5名qc暫時行政人事歸屬還在相應車間管理，明年作調整之後統一由品管部調動，遇到關鍵難控制工序時，將採取不定期的安排多名qc全檢，恢復正常質量可控狀態後再改為巡迴檢驗。
4，重點工序產品交接前必須由qc檢驗確認合格後方可流入下工序，此機制在今年只是試行階級，明年嚴格執行，必能防止許多低級錯誤的產品流入下工序。任何錯誤越在前面發現，返工成本就越低。
5，ｘｘ年將在產品生產之前，將根據ｘｘ年所統計的質量問題數據作為依據，對即將要生產的產品進行質量問題評估和假設，將之前同類/同型號產品出現過的問題及很容易出現的問題，進行書面的向qc及車間班組進行提醒預防，杜絕同樣問題重複多次發生。
6，適當成熟時，看情況推行重點工序首件確認制度，由車間組長在調好模具或者其它批量生產之前，由當班qc對所生產的前1-3件執行首件確認合格後才能批量生產。
1，現公司有參考性的檢驗規範還很缺乏，導致新來qc學習週期長，明年需制定相應的適合
本公司的檢驗規範，作為qc檢驗判定時的有效依據，統一標準後也可避免車間扯皮。
2，iso質量管理體系文件還需外聘一名品管部文員負責專職管理，文員職責負責品管部相關數據統計及iso體系文件的整理還有防火資料的維護與更新。
3，iso質量管理體系迄今為止應是世界上最成熟的質量框架，現目前公司的質量體系暫無深
入到現場管理當中去，明年可階段性的切入，將現有的文件資料程序/制度/流程/進行修改/刪減來適應公司的生產需要。避免體系年審時各部門全部都來做假應付，此機制可提高全體員工的整體素質，還可用公司體系制度的壓力來管理運作。
第2篇
根據公司質量方針和質量目標，制訂並組織實施本部門的質量管理計劃和目標，開展標準化體系的完善、維持以及提高產品的標準管理、產品質量事故處理等工作；開展進料、成品和生產過程檢驗、樣品檢測等工作，提高工作效率和服務質量，以滿足公司各部門業務和客户的需要。
目前，品質部僅有6人（包含 iqc 1人、qc 3人、 主管 1人、組長 1人），但是職責範圍甚廣，包括：進料，製程，成品測試檢驗，成品外觀檢驗，出貨，客訴處理，還要包括體系完善，部門建立等，而當生產規模逐漸擴大，產品越來越豐富，業務量就會越來越大，後期發展需要，品質部還需增加人員. 為了保證後續生產規模的擴大，計劃使用 生產部自檢 +品質部（生產巡檢 + 成品檢驗 + 出貨確認等等）
按照公司現有產品，部門需要開展對品質人員進行對產品知識的認識和了解，以及安排專業課程的培訓，確保每個品質人員對品質意識的提高以及對產品品質有效的管控（材料進料、生產過程、工藝改善方案確認等）
qc 5人（hid生產成品外觀全檢*1人，hid成品功能全檢*2人，led成品*2人） 部門管理者2人（主管*1人，組長*1人）
1進料檢驗是質量操縱的首要關口，只有把進料的質量操縱好，才能保證後續的正常生產，越早發現問題損失就越小，因此加強供貨商管理和供貨商建立一種良好的合作關係特別重要。
2協助採購對供貨商進行考核評估，對現有考核制度優化並完善；對供貨商的質量要求予於文件化，形成質量協議，減少不必要的浪費和損失，達到共贏的目的。
1、切實做好產品過程策劃工作，提高工藝工作的準確性；
在新產品開發過程中注重策劃，在工藝驗證、工裝驗證、設備驗證、控制手段驗證各方面做的比較仔細，並且產品試製過程中有持續的改善措施改進和提高產品質量，那麼，產品質量才能有效保證，產品質量和過程質量能力才能得到客户的認同。
2、建立工序質量控制點，提高工序的質量能力，具體分為三個工序：
一般工序：對產品形成質量起一般作用的工序；關鍵工序：對產品形成質量，特別是可靠性質量起重要、關鍵作用的工序；特殊工序：其結果不能通過後面的檢和試驗，而只能通過使用後完全驗證的工序。
建立工序質量控制點即在加強一般工序質量控制的同時採取有效的控制方法對關鍵工序和特殊工序進行重點控制，保證工序處於受控狀態。
稽查產線現有人員的技術水平和動手能力是否符合過程質量控制要求審查工藝規程式、作業指導書的正確性、完整性和可操作性。
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