精益管理是一種高效管理方法，近年來逐漸受到企業的關注和應用。為了幫助企業提高效率和競爭力，很多機構和公司都會開展精益管理培訓。本文將分享一位學員的心得體會，探討如何將精益管理理念應用到實際工作中。
第1篇
豐田始終堅信，企業的基本經營理念有三：第一，維持企業生存，為股東創造利潤;第二，佔領市場空間，向社會提供好的產品;第三，企業和員工共同發展，此三項經營理念中，第一項最為重要，如果一個企業沒有利潤，或是持續出現虧損，則企業生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，豐田的經營理念是以創造利潤為根本理念的。
在以創造利潤為基本經營理念的前提下，豐田的管理方式究竟是什麼樣子的?
二戰結束後的1949年，日本豐田公司銷售受挫，豐田公司為了生存，總裁豐田章一郎採取了極端措施，大規模裁員後引咎辭職。公司的豐田英二、大野耐一懷着朝聖的心情到美國三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達美國後，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之餘，二公得出結論，如果豐田採用常規的方法(當時美國三大汽車生產商採用的大生產方式)，豐田將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。
於是在生死存亡的時期，豐田經過不懈的努力，創造了精益生產的方法，經過半個多世紀的發展，豐田的精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，並在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，xx年豐田的汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。
豐田(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(目標)，再充分研究要達成此理想狀態所存在的問題(發現問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然後再按解決掉問題後的方式去做，就必然達成目標。
注：這種管理思路，與以邏輯關係為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為後者是先考慮你有多少的資源，你的系統是什麼樣子(俗話説：看菜吃飯)，再根據你的資源和你的系統狀況來設定系統的目標，豐田認為按邏輯思維方式設定的企業目標決不是企業的最優目標，這種目標是問題最少的目標，是企業管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。
在生存獲利的前提下，豐田創造了一套製造利潤的方法，一個製造利潤的系統：即豐田精益生產管理。豐田的精益生產管理體系究竟是一個什麼樣的管理體系?按謝克儉先生的講解，豐田的管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系(tps)，一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系。現在，各國對豐田的tps體系研究很多，對豐田的人力資源管理體系研究較少。
第2篇
通過學習《精細化管理》這本書，使我深刻的認識到精細化管理強調將管理工作做細、做精，以全面提高企業管理水平和工作質量，精細化管理是企業超越自我、超越競爭者的需要，是企業追求卓越、實現完美的必然選擇，也是企業確保在激烈市場競爭中實現基業長青的重要指導思想和管理理論。
精細化管理是將精細管理思想和作風貫穿於企業所以工作環節的一種全面管理模式，這種模式必須將精細化管理工作引向深入，向工作態度、工作方式、職業素質、職業道德等深層次方面發展;同時，結合公司企業文化建設和精神文明建設，創造性地開展精細管理工作，力爭經過一段時間的努力，逐漸改變員工工作態度、工作方式、提高員工的職業素質和職業道德，最終改變公司的管理模式，適應現代化企業管理的要求。
學習〈〈精細化管理〉〉結合自身的工作崗位和工作情況，怎樣才能把自己的工作幹細幹精，以下是我的一些認識：
工作能否取得成效，幹部是決定因素，因此，在推進安全生產精細化管理過程中，管理幹部必須認識到位。一要轉變觀念。部分管理人員對安全生產精細化管理存在一些錯誤認識，有的已經習慣於粗放式的管理方法，對各項工作都是以包代管，大而化之。二要轉變作風。單位領導和部門負責人要做到靠前指揮、深入現場，深化、細化管理，養成細心、耐心、細緻和勤思考、親自幹、敢負責的習慣，要經常深入現場、深入基層，嚴密控制各個工作環節，理順工作過程，細分工作職責，明確目標任務，對每項工作、每個任務，都要安排到人，安排到位，不留任何死角和盲點，做到事事有安排。三要加強學習。管理人員必須不斷加強學習，提高安全生產精細化管理知識和專業技能知識，成為管理高手和本專業的內行，才能在安排工作中做到科學合理，細緻周到，有利於工作任務的完成。
管理制度是職工在工作中遵守的規定和準則，如果沒有統一的規範性的管理制度，單位就不可能正常運行，因此，要保證單位安全生產的規範化和精細化運作，必須具備規範的、精細的管理制度和工作標準，才能依據相應的規章制度判斷是否符合制度和標準要求。
按照責、權、利相統一的原則，細化各種目標，層層簽訂生產、經營、管理責任書，明確責任，推行管理目標責任制，是我們實行精細化管理一條最基本、最有效的做法。通過建立完善的安全生產崗位責任制和各項工作的量化分解，使每個崗位都有責任、各項工作層層分解，實現從單位、班組到個人，都權責清晰、責任明確。
實行風險抵押金制度，保證責任目標的實現。從公司領導到各基層單位負責人都實行風險抵押制度，通過風險抵押、責任承包、目標分解，有效地調動廣大管理者及員工的工作熱情，增強各級人員的責任心和使命感，為企業各項任務的完成奠定基礎。
總之，把精細化管理認真的落實到自己的工作當中去，才能實現公司的長治久安，才能實現公司的又好又快發展。
第3篇
通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多餘的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人(甚至包括那些管理者)卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因為浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。於是很多時候，我們採取臨時對策，思想決定意識，意識決定行為，行為決定習慣，習慣就成毛病!這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5s法。5s的內容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養。
什麼是要的，什麼是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那裏呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這裏區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那麼半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫!而且有必要的管理系統來往前拿。
另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪費。5s在暴露等待的浪費時，用最基本的區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空餘時候。那麼，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那裏?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最後，對待不良品，庫存，都可以通過5s這一步進行大量的曝光。這裏面有很多系統，涉及到點和麪。比如停機處理半廢品，為什麼要停機，這也是可以避免的。
將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5s。
其實不良品也要標示，包括處理記錄(相關人員簽字)，作業指導書標示了(受控)，合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱鉅性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向着徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。
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